面對設(shè)備老化、流程冗余、能耗高等發(fā)展難題，伊春北方燒成車間以“刨絲剝繭”的毅力，將“降本控費(fèi)、提質(zhì)增效”轉(zhuǎn)化為具體行動(dòng)。通過“設(shè)備微改造、流程精優(yōu)化、全員微創(chuàng)新”三大實(shí)踐路徑，破解生產(chǎn)難題，讓每一度電、每一克煤都釋放出最大價(jià)值，用實(shí)踐證明“小改進(jìn)”可以撬動(dòng)“大效益”。

設(shè)備微改造：從“被動(dòng)維修”到“主動(dòng)創(chuàng)效”的破局

窯尾袋收塵清灰系統(tǒng)曾是生產(chǎn)“頑疾”，離線清灰方式運(yùn)行阻力較高，脈沖閥和氣缸工作頻繁，設(shè)備故障率高，氣缸漏氣還可引起氣缸不提升導(dǎo)致系統(tǒng)壓差增加、阻力增大，導(dǎo)致被迫減產(chǎn)、停窯事故。燒成車間技術(shù)團(tuán)隊(duì)通過“斷電電磁閥+直通儲(chǔ)氣罐”的微改造，使系統(tǒng)阻力降低至213Pa，年減少料損7.5萬元。

圓形堆取料機(jī)斷鏈保護(hù)改造又是一處“亮點(diǎn)”。企業(yè)圓形堆取料機(jī)是大連世達(dá)生產(chǎn)的YDQ1200/750/110堆取料機(jī)，在生產(chǎn)中刮板鏈條容易斷鏈從而導(dǎo)致設(shè)備事故。設(shè)備本身原有自帶尾輪斷鏈保護(hù)，但保護(hù)效果不好，刮板大面積攢堆情況時(shí)有出現(xiàn)。燒成車間通過在刮板頭輪增設(shè)15米拉繩開關(guān)，將斷鏈?zhǔn)鹿侍幚頃r(shí)間從最初的幾個(gè)小時(shí)壓縮至即時(shí)跳停，避免原料磨待料停機(jī)導(dǎo)致的窯減產(chǎn)損失，取得了良好的效果。

流程精優(yōu)化：從“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)”到“數(shù)據(jù)說話”的跨越

窯尾煤粉倉下料波動(dòng)曾讓熟料質(zhì)量如坐“過山車”，時(shí)高時(shí)低。燒成車間利用錯(cuò)峰停窯契機(jī)，開展節(jié)流孔板縮徑試驗(yàn)。他們將孔徑從146mm逐步調(diào)至120mm，記錄20組壓力電流數(shù)據(jù)，最終確定最優(yōu)參數(shù)。改造后輸送壓力穩(wěn)定在18.4KPa，輸送壓力提高，壓力不波動(dòng)，穩(wěn)定了熟料煅燒，提高了熟料質(zhì)量，年減少用料損失21萬元。在改造過程中，車間建立了“試驗(yàn)-記錄-對比-優(yōu)化”的標(biāo)準(zhǔn)化流程，讓每項(xiàng)調(diào)整都有跡可循、有數(shù)可依，實(shí)現(xiàn)了對質(zhì)量的精準(zhǔn)預(yù)測。

全員微創(chuàng)新：從“少數(shù)人干”到“千斤重?fù)?dān)人人挑”的轉(zhuǎn)變

在燒成車間，員工提出合理化建議“金點(diǎn)子”已成為常態(tài)，一線工人已然成為“創(chuàng)新主角”。電工班提出“電磁閥集中控制”方案，年節(jié)電1.2萬度；巡檢工發(fā)明“皮帶跑偏報(bào)警”，有效減少停機(jī)時(shí)間；中控員優(yōu)化“煅燒溫度曲線”，使煤耗穩(wěn)步下降。這些“草根創(chuàng)新”背后，是車間建立的“提案-評(píng)審-實(shí)施-獎(jiǎng)勵(lì)”閉環(huán)機(jī)制，讓每個(gè)崗位都成為創(chuàng)新的源點(diǎn)。在過去的兩年多，車間累計(jì)實(shí)施微創(chuàng)新項(xiàng)目40余項(xiàng)，創(chuàng)造直接經(jīng)濟(jì)效益超300萬元，生動(dòng)詮釋了降本增效不是領(lǐng)導(dǎo)層的“獨(dú)角戲”，而是全員參與的“大合唱”。

從設(shè)備改造到流程優(yōu)化，再到全員創(chuàng)新，燒成車間用實(shí)踐證明高質(zhì)量發(fā)展沒有捷徑，唯有在車間一線、在設(shè)備旁邊、在流程中以“釘釘子精神”破解一個(gè)個(gè)難題。當(dāng)每個(gè)員工都成為“成本管家”，每道工序都追求“極致效率”，這些來自基層的“微創(chuàng)新”必將匯聚成推動(dòng)企業(yè)行穩(wěn)致遠(yuǎn)的磅礴力量，成為助力企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的不竭動(dòng)力！